トヨタ生産方式も、TOCもうまくいかない、、

日夜、現場でものづくりに励んでいるみなさま、こんにちわ!

生産現場ではさまざまな問題が、つぎからつぎと発生します。一週間もしないうちに月次生産計画が変更になり、対応に奔走する。そんなことが日常になっている方もいらっしゃるのではないでしょうか。

「なんとかしなきゃ」とトヨタ生産方式にチャレンジされた工場・企業もたくさんあると思います。かんたんそうにだからと、かんばん方式にトライしたところや、本格的にコンサルタントを入れて全社で導入したところなど、その規模や本気度はさまざまですが、結果は総じて、、「ダメ」。もちろん、うまくいったところもあるんですが、小数。メディアは成功例を大々的に報じます。うまくいかない企業は無能とやゆされ、担当者は肩身の狭い思いをすることになります。本当は失敗例にこそ教訓が潜んでいるのに、、。

TOC(制約理論)のDBR(ドラム・バッファー・ロープ)は、トヨタ生産方式がうまくいかない企業の関心をひきました。バラツキを嫌うトヨタ生産方式に対して、DBRはバラツキがあってもいいですよ、と。バランスラインを目標とするトヨタ生産方式に対して、そんな生産ラインは不安的で、生産性は低いのだ、とも。「ザ・ゴール」という小説でブームになりましたが、やっぱり、ダメでした。もちろん、ことらも効果の出た事例もあるんですが、適用範囲が広がるにつれて、失速。

で、どうするか、、。

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